Prefabrykowana więźba dachowa

Optymalizacja to słowo klucz, które powinno znaleźć się przy każdym logotypie firm produkujących prefabrykaty dla budownictwa jednorodzinnego. Istotą ciągłego udoskonalania technologii budowlanej jest, racjonalizacja tego, co już istnieje i sprawdza się przez lata z tym, co innowacyjne, zaawansowane i perspektywiczne. Te wszystkie przymiotniki łączy właśnie jedno słowo- optymalny. 

Jestem ogromną fanką prefabrykacji.  Naturalną konsekwencją budowy domu z prefabrykatów keramzytowych był wybór więźby dachowej z tej samej kategorii. W jednym z postów, w komentarzach ktoś zapytał się bardzo ogólnie -„dlaczego buduję w takiej technologii, przecież to świeży, niepewny grunt?” Odpowiedz na to pytanie, dla mnie jest oczywista – dom prefabrykowany na wielu poziomach jest kompleksowy, czyli optymalny. Jednak dla młodych inwestorów (nie chodzi o wiek, tylko znajomość rynku), taki system budowlany może rzeczywiście wydawać się niezbadanym gruntem, tym bardziej widząc tyle tradycyjnych domów dookoła. 

Wracając do początku, czyli prefabrykowanych ścian Praefa, ich historia sięga ponad 40 lat. W niespełna pół wieku duński koncern zdetronizował rynek Danii, Niemiec, Szwecji. Od niemal 12 lat z godną podziwu zawziętością, zdobywa polskich inwestorów. Początki były ciężkie. Wielkopłytowe elementy kojarzyły się głównie z blokami z wielkiej płyty jako relikt zeszłego ustroju. Jeżeli jesteście ciekawi mojego punku widzenia „starej prefabrykacji”, przeczytajcie koniecznie ten post – Dom z prefabrykatów – historia zatoczyła koło. Jednak dziś, w 2016 roku domów z keramzytu buduje się kilkaset rocznie. To wspaniały wynik. Nie jest on na pewno efektem wielomilionowej kampanii marketingowej, tylko rosnącą świadomością wśród przyszłych i obecnych inwestorów, poszukujących rozwiązań optymalnych. Znowu to słowo:-), ale czyż nie zawiera ono w sobie kwintesencję prefabrykacji? Potrzebujemy rozwiązań kompleksowych we wszystkich sektorach życia. Chcemy, żeby w przedszkolach oprócz podstawowego programu i opieki były dodatkowe zajęcia z rytmiki, języków obcych, zajęcia z logopedą czy fizykoterapeutą. Absolutnym luksusem dla rodziców stały się przedszkola przy zakładowe, czyli na terenie miejsca pracy. Z potrzeby optymalizacji powstały myjnie samochodowe zlokalizowane na parkingach podziemnych centrów handlowych. Pamiętacie pierwsze reklamy Statoil? Kupowanie żywności, prasy, alkoholu, zabawek i innych gadżetów na stacji benzynowej wydawało się niedorzeczne. Połączenie tankowania z zakupami, obiadem i możliwością wysłania lotka było strzałem w dziesiątkę. Takich przykładów można by było mnożyć, ale wszystkie mają wspólny mianownik – optymalizacja i kompleksowość. 

Tak też stało się w przypadku więźby dachowej. W sektorze budowlanym od dłuższego czasu obserwuję się zjawisko ograniczenia prac na placu budowy na poczet gotowych elementów przygotowanych lub wyprodukowanych w fabryce. W przypadku prefabrykowanej więźby, oprócz samej technologii, w jakiej zostaje wyprodukowana, szalenie ważnym czynnikiem jest jakość drewna konstrukcyjnego. 

Czym jest klasa drewna? 

Od października 2010 roku wszystkie prefabrykowane elementy konstrukcyjne łączone płytkami kolczastymi muszą być oznaczone symbolem CE, czyli znakiem informującym, że dany materiał pochodzi z Unii Europejskiej. Dwa lata później uchwalono te same wymagania względem litego i klejonego drewna konstrukcyjnego. Wniosek jest jeden – drewno pozbawione znaku CE nie powinno być w ogóle używane przy budowie elementów konstrukcyjnych. 

Kolejną, bardzo ważną kwestią jest klasyfikacja drewna konstrukcyjnego pod względem wytrzymałościowym. Jednak zanim dojdę do tego, dlaczego drewno C24 jest odpowiednie na więźbę, muszę poruszyć dwa zagadnienia – klasy sortownicze i klasy wytrzymałościowe. Pewnie za wiele wam to nie mówi, ale przybliżenie tych dwóch kwestii rozjaśni i ujednolici temat wyboru odpowiedniego materiału do naszego domu. 

W przypadku drewna konstrukcyjnego ostemplowanego znakiem EU (PN-EN 14081-1+A1:2011 zastąpiona niedawno PN-EN 14081-1:2016-03) proces certyfikacji jest dość wymagający. Polski przedsiębiorca, chcąc produkować drewno konstrukcyjne, musi wpierw opracować system Zakładowej Kontroli Produkcji (ZKP), zgodnie z rozporządzeniem Ministra Infrastruktury w sprawie sposobu deklarowania zgodności wyrobów budowlanych oraz sposobu znakowania ich znakiem budowlanym. Kolejnym krokiem jest poddanie się cyklicznym kontrolom jakościowym przeprowadzonym przez niezależną jednostkę certyfikująca. Po uzyskaniu certyfikatu i możliwości znakowania drewna konstrukcyjnego symbolem CE, przedsiębiorca może legalnie sprzedawać swój towar w całej Unii Europejskiej. 

Sortowanie wizualne i maszynowe

W niemal wszystkich polskich tartakach, przy sortowaniu drewna konstrukcyjnego wykorzystuje się wprawne oko fachowca, co może napotykać na pewnego rodzaju problemy. Najczęściej jest to niewłaściwe określenie klas drewna pod kątem  wytrzymałościowym, co jest właśnie konsekwencją nadużywania sortowania wizualnego nad maszynowym. W Polsce wytrzymałościowe sortowanie tarcicy konstrukcyjnej metodą wizualną odbywa się zgodnie z normą PN-82/D – 94021. Osoby odpowiedzialne za prawidłową klasyfikację tarcicy to brakarze – pracownicy zajmujący się klasyfikacją jakościową i wymiarową drewna. Jak się pewnie domyślacie, wizualne ocenianie drewna pod kątem wytrzymałościowym jest dość skromną metodą selekcji, nie nazywając jej mało wiarygodną. Niektórzy twierdzą, że metoda wizualna jest wystarczająca, pozostawiam to wam do indywidualnej oceny.  To szalenie trudne zadanie określić parametry wytrzymałościowe na podstawie wizualnej oceny przekrojów poprzecznych i struktury bocznej. Według obowiązujących wymagań Unii Europejskiej zapisanych w normach, metoda wizualna jest w pełni legalna i akceptowana. Nie oznacza oczywiście, że jest stosowana wszędzie. U naszych zachodnich sąsiadów metoda sortowania maszynowego jest znacznie częściej używana. W niektórych regionach stanowi jedyne źródło klasyfikacji. Niestety dla naszych lokalnych tartaków urządzenia tego typu stanowią kosztowną inwestycję. Do tego dochodzi dość luźne podejście do kwestii wilgotności i naturalnych krzywizn drewna konstrukcyjnego. To nie koniec. 

Żebyście nie pogubili się w tych normach i przepisach zacznijmy od informacji podstawowych, od których wyjdzie cała reszta, czyli podział na klasy sortownicze.

 

Wytrzymałość mechaniczna drewna została opisana w normie PN-EN 338 i oznaczona jest zawsze symbolem „C„. Oznacza rzeczywistą wytrzymałość materiału na zginanie mierzoną w N/mm^2.  

Moja więźba została zbudowana w całości z drewna klasy C24.

Klasy sortownicze naszego rodzimego drewna konstrukcyjnego odpowiadają bezpośrednio ich klasom wytrzymałości. Co to oznacza?

Zobaczcie, jak wygląda ta swoistego rodzaju symbioza, czyli klasy sortownicze krajowego drewna konstrukcyjnego i odpowiadające im klasy wytrzymałości.                                        

Gatunek drewna	Grubość(mm)	Klasy sortownicze
		KW	KS	KG
		Klasy wytrzymałości
Sosna zwyczajna		C35	C24	C20
Świerk pospolity		C30	C24	C18
Jodła pospolita		C22	C18	C14
Modrzew europejski		C35	C30	C24

W tym miejscu warto zauważyć, że na polskim rynku z przyczyn jakościowych i możliwości wytwórczych stosuje się główne drewno konstrukcyjne pochodzące z wycinki sosny i świerka klasy KS. 

Bardzo często zdarza się, że projektanci, przygotowując projekt więźby dachowej, po obliczeniu obciążeń poszczególnych elementów, wskazują jako właściwą klasę wytrzymałościową drewna  np. C27, C30 lub C35. Niby żaden problem, wszystkie wymienione klasy, według norm krajowych powinny być dostępne i osiągalne dla każdego. Jednak sprawa nie jest tak prosta. 

Załóżmy czysto hipotetycznie. Inwestor, pan Albert Więźbowski przychodzi do tartaku i pyta -” Panie Zbyszku Drewniaku właścicielu tartaku, mam tu projekt więźby opracowany przez mojego architekta, Pana Bolesława Ekierkę, który w sposób znany jedynie wysokiej klasy specjalistom, obliczył i wydałam polecenie, zakupu drewna konstrukcyjnego w klasie nie mniejszej niż C35„.

Według ww. tabeli takie drewno w teorii istnieje i jest dostępne. Odnosząc się do niej, będzie to sosna albo modrzew. Oba gatunki znajdują się w klasie sortowniczej KW, czyli w najwyższej. Pan Zbyszek Drewniak, żeby zaspokoić swojego przyszłego klienta i stanąć na wysokości wymagań konstrukcyjnych jest zobowiązany wysortować elementy w klasie sortowniczej KW (wg PN-B-03150). Jednak jako wieloletni przedsiębiorca i człowiek znający polski rynek tarcicy, powinien na wstępie powiedzieć, że prawdopodobieństwo posiadania na stanie polskiej sosny czy modrzewia w klasie sortowniczej KW i co za tym idzie, w klasie wytrzymałościowej C35 nie  jest zbyt duże. Jeżeli coś się znajdzie, cena za tego rodzaju tarcicę będzie ogromna!

Dlaczego? W polskim lesie jest stosunkowo niewiele drzew, które po przetarciu i zakwalifikowaniu, będą w stanie spełniać warunki dla klasy wyborowej. Z naszego rodzimego drzewostanu można wyselekcjonować i przypisać do najwyższej kategorii zaledwie kilkanaście procent. To mało, za mało, żeby zaspokoić polski rynek. Dlatego odpowiedzialny właściciel tartaku, nie przyjmie zamówienia na więźbę dachową z polskiego drewna konstrukcyjnego w klasie C27, C30, C35, z powodów czysto oczywistych – drewno w klasie KW jest bardzo drogie i nie tak popularne jak KS klasy C20,C22 czy najpopularniejsze C24. 

Poza tym z inżynierskiego punku widzenia nie ma potrzeby projektowania więźb do domów jednorodzinnych z drewna tak wysokich klas. W większości przypadków wystarczy C20 lub C24. Pozostaje również kwestia oszczędności – jeżeli konstrukcja nie wymaga użycia C30, a jest jedynie efektem nadgorliwości projektanta, to różnica w cenie może być zaskakująca. 

Jak zawsze w momentach deficytu bądź konkurencyjnych cen, pojawia się materiał z zagranicy. Tak też jest w przypadku drewna konstrukcyjnego. Większość importowanego drewna pochodzi z krajów skandynawskich. Można by było przypuszczać, że jest również lepsze gatunkowo, jednak ciężko jednoznacznie to stwierdzić. Świerki dojrzewające w surowszym norweskim czy szwedzkim klimacie, mają mniejsze roczne przyrosty, czego konsekwencją jest twardszy i bardziej wytrzymały materiał. Jednak nasze rodzime drewno wcale nie odbiega aż tak bardzo od importowanego. Polska jest za to potęgą w dziedzinie przetwórstwa drewna.  Jesteśmy 4 na świecie w eksporcie mebli! Pierwsi w Europie w produkcji płyt pilśniowych, drudzy w produkcji płyt wiórowych. Roczna wartość towaru eksportowanego wynosi 45 mld zł, z tego w ciągu pierwszych siedmiu miesięcy tego roku wartość wyprodukowanych w Polsce mebli wyniosła blisko 22 mld zł.  

Jak widzicie, nasz polski rynek drzewny ma się bardzo dobrze. Jednak nie we wszystkich sektorach przodujemy. 

Dlaczego zdecydowałam się na drewno skandynawskie, a dokładniej na szwedzki świerk?

Staram się wspierać naszych polskich przedsiębiorców, jednak nie zawsze mi to wychodzi. Powiedzmy, że promuje wycinanie lasów nie w swoim kraju 😉 

Prawda jest taka, że każdy inwestor budujący dom dla siebie pragnie rozwiązań kompleksowych i optymalnych. Mam na myli połączenia wysokiej jakości materiałów z rozsądną ceną. Dlatego tak popularne stało się drewno konstrukcyjne spoza naszego kraju. O wiele większe zasoby naturalne, wysoce rozwinięty przemysł przetwórczy oraz konkurencyjne ceny spowodowały wzmożony import drewna „inżynierskiego” do Polski. Nie robią tego właściciele tartaków, bo nie mogą. Materiał z zagranicy sprowadzają przedsiębiorcy, którzy wykorzystują go do własnych, wewnętrznych celów (firmy budowlane, producenci więźby dachowej) lub bezpośrednio do handlu, jako pośrednicy w sprzedaży drewna konstrukcyjnego dla dużych, średnich i małych firm oraz prywatnych inwestorów. 

Mamy wolny rynek. Tak sytuacja nie powinna nikogo dziwić. Jesteśmy krajem członkowskim, obejmują nas te same przepisy i normy Unijne. Jednak co dziwi mnie osobiście, to pewnego rodzaju nonszalancja niektórych osób trudniących się sprzedażą drewna konstrukcyjnego pochodzącego z polskich lasów. Z przekonaniem graniczącym z pewnością mogłabym się założyć, że każdy z was widział przynajmniej parę razy w życiu drewno konstrukcyjne leżące tygodniami pod chmurką bez żadnego przykrycia lub kawałka daszka. 

Ciężko o takie parametry, gdy drewno leży swobodnie na placu, narażone na deszcz, promienie słoneczne i niską temperaturę. Do tego niezaimpregnowane. Być może się powtórzę, ale kupowanie mokrego drewna do tworzenia konstrukcji dachowej jest bardzo ryzykowne. Proces schnięcia więźby wykonanej z mokrego drewna może spowodować niekontrolowane skręcanie się, pęknięcia i wypaczenia. Poza tym stosowanie mokrego materiału może spowodować zawilgocenie wełny mineralnej lub innego izolatora oraz może mieć wpływ na zamocowane płyty KG, które zaczną pęcznieć, pękać i tworzyć szczeliny. Teoretycznie można się wstrzymać sezon z ocieplaniem dachu i poczekać aż wszystko wyschnie, ale w praktyce jest to co najmniej niepoważne. Podczas szukania odpowiedniego wykonawcy, kiedy jeszcze chodziła mi po głowie więźba tradycyjna, natrafiłam na cieślę „fachowca”, który tłumaczył mokre dechy w ten sposób – ” gdybyśmy czekali, aż wyschną dzisiejsze dachy stałyby wyłącznie na stalowych konstrukcjach”. Wiem, wiem bzdura na resorach. Nie lubię takiego gadania. Kiedyś drewno rzeczywiście miało czas wyschnąć. Mniej się budowało, dachy były skromniejsze. W dobie domów powstających w 3 miesiące, zapotrzebowanie na materiał o odpowiedniej wytrzymałości, wilgotności i strukturze stało się priorytetem dla inżynierów i rzetelnych cieśli. Do tego dochodzi czas wykonania całej konstrukcji. 

Prefabrykowana więźba dachowa 

Na naszym rynku istnieje kilka metod prefabrykacji więźby dachowej. Najbardziej popularna, znana na całym świecie to technologia łączenia wysokiej jakości elementów drewnianych płytką kolczastą.

Jest to blacha stalowa ocynkowana lub ze stali nierdzewnej o grubości 1-2 mm z wytłoczonymi kolcami o długości 8-20 mm. Po wciśnięciu w drewno konstrukcyjne z mocą od 18 do 30 ton dociśnięte do siebie elementy czołowe, tworzą bardzo mocne i trwałe połączenie. Drewno wykorzystywane do budowy wiązarów, w zależności od wymagań konstrukcyjnych, może mieć grubość od 45 do 60 mm. Technologia nie wymaga łączenia drewna dodatkowymi śrubami, gwoździami czy klejem. Płytki kolczaste gwarantują pewną konstrukcję. Na specjalnie przystosowanych do tego stołach, wykwalifikowani pracownicy wprasowują blaszki kolczaste we wcześniej przygotowane pojedyncze wiązary. Zanim jednak materiał zostanie połączony ze sobą i powstanie więźba do naszego domu, uprawniony projektant/konstruktor w specjalnym programie dokonuje wymaganych obliczeń.

Jeżeli posiadacie projekt domu z tradycyjną więźbą, możecie bez problemu poprosić firmę wykonującą prefabrykaty o przeprojektowanie konstrukcji waszego dachu. Jest to całkowicie darmowa usługa. Nawet w kontekście czysto informacyjnym, kiedy inwestor chcę porównać jedynie oferty. Żeby projektant mógł przygotować wstępną wycenę, potrzebny będzie rzut projektu, przekroje, informacja o rodzaju pokrycia (blacha, gont, dachówka betonowa czy ceramiczna) oraz lokalizacja. Z punku widzenia wstępnych oszczędności, które można wygenerować jeszcze na samym początku procesu budowlanego, opłacalny jest wybór projektu domu od początku tworzonego z myślą o więźbie prefabrykowanej. Dlaczego? Postaram się wymienić wszystkie korzyści, które sama zauważyłam. Zacznijmy więc od początku.

Po pierwsze – materiał 

Drewno wykorzystywane do produkcji prefabrykowanych wiązarów w przeważającej większości pochodzi z importu. W przypadku mojej więźby wykorzystano szwedzkiego świerka C24, sortowanego maszynowo pod względem wytrzymałościowym (gwarancja, że każdy pojedynczy element ma prawie identyczne parametry). Drzewo jest strugane czterostronnie wraz z fazowaniem, suszone komorowo do wilgotności 18-22%, zabezpieczone impregnatem przeciwgrzybicznym, przeciwogniowym i owadobójczym. Firma wykonująca moją więźbę posiada certyfikat systemu zarządzania jakością PN-EN ISO 9001:2008 oraz certyfikat Zakładowej Kontroli Produkcji, czyli możliwości znakowania drewna konstrukcyjnego symbolem CE. Takie parametry materiału konstrukcyjnego, który z powodzeniem może zastąpić stal, żelazobeton czy drewno klejone, gwarantują wysoką jakość wykonania całej budowli. Co szalenie istotne – importowane drewno konstrukcyjne składowane jest bezpośrednio w zakładzie produkcyjnym, w zadaszonym miejscu, w miarę możliwości w stałych temperaturach. Szanowanie drewna jeszcze na etapie „leżakowania” owocuje zdrowym i pełnowartościowym materiałem budowlanym. Tak przechowywane powinno być każde drewno konstrukcyjne, nawet to mniej wymagające, służące do budowy płotów, altanek, wiat czy pergoli. 

Tak piszę i piszę o prefabrykowanej więźbie, ale chyba jeszcze nie wymieniłam tej konkretnej technologii, którą sama wybrałam 🙂 Konstrukcja powstała na okoliczność budowy mojego Michatka to więźba wyprodukowana w technologii Mitek. Polski oddział tej międzynarodowej grupy rozpoczął swoją działalność w 2001 roku. Na świecie działa od połowy zeszłego wieku z centralą w USA. W Europie 40 lat z centrum dowodzenia znajdującym się brytyjskim Birmingham. Mitek od 2001 roku jest częścią holdingu Berkshire Hathaway, którego założycielem jest najbardziej znany inwestor na świecie – Wareen Buffet. Niedawno przypadkowo obejrzałam film dokumentalny produkcji BBC poświęcony właśnie jego osobie, dlatego w ogóle zwróciłam na to uwagę. Niezwykła postać, inspirująca o bardzo ciekawym życiorysie. Niestety na You Tube fim nie jest dostępny, znalazłam go tutaj → Warren Buffett – najbogatszy człowiek świata. Jeśli masz chwilę wolnego, warto rzucić okiem. 

Precyzyjne przygotowanie tarcicy

Produkcja przemysłowa na specjalnie przygotowanych stołach montażowych gwarantuje absolutną powtarzalność wymiarów. Każdy, nawet najmniejszy kawałek drewna konstrukcyjnego wycinany jest przy użyciu pił poprzecznych sterowanych numerycznie. Piły obrotowe wycinają elementy zgodnie z wcześniej przygotowaną dokumentacją produkcyjną. Program z dokładnością do 0,02 mm generuje tzw. „listę cięć”, według której powstaje każdy element. 

Drewno docięte – nadchodzi czas łączenia 

Każdy pojedynczy wiązar ląduje na stole i wcześniej przygotowanym szablonie. Kolejny krok to połączenie płytkami kolczastymi wszystkich elementów tworzących pełną konstrukcję. W moim przypadku nie wszystkie wiązary były takie same. Wymyśliłam sobie, że strefa dzienna będzie miała odsłoniętą więźbę, a w strefie nocnej potrzebny będzie strych. Dla tych z was, którzy są na moim blogu po raz pierwszy – buduje dom parterowy, bez użytkowego poddasza, jedynie ze strychem. 

Cały szkopuł polegał na tym, żeby odsłonięta część wyglądała ładnie (symetryczne krzyżulce), w zasłoniętej wygenerować pełnowymiarowy strych (2780 cm szerokości i 2325 cm wysokości), a cała reszta miała przenosić obciążenia wynikające z obliczeń. Jak się okazało, nie było to łatwe. Pokłony należą się głównemu projektantowi. Pan inż. Jakub Kozłowski z firmy Hatek w 100% podołał mojej koncepcji. Zaprojektował wiązary, które spełniają wszystkie wymagania konstruktorskie, są piękne w strefie dziennej i funkcjonalne w strefie nocnej. Do tego wszystkiego cały czas miał na uwadze racjonalne koszty wykonania konstrukcji dla mojego domu. Może wydawać się to niejasne, ale naprawdę ogromną sztuką jest zaprojektować więźbę, żeby maksymalnie zoptymalizować zużycie tarcicy, dokonać właściwych obliczeń, a efekt był zaskakujący dla inwestora zarówno pod kontem finansowym, estetycznym i funkcjonalnym. Temu panu się udało 🙂 Z resztą od pierwszej naszej rozmowy telefonicznej wiedziałam, że trafiłam w dobre ręce. Pan Jakub to człowiek ciekawy nowych technologii z głową pełną pomysłów. 

Pan Jakub  🙂 

Dodatkowe profity 

W przypadku prefabrykowanych więźb dachowych w domach parterowych dolny pas wiązara może stanowić konstrukcję stropu. Tak też się stało w moim przypadku. Zrezygnowałam z wylewania betonowego stropu, który nie jest mi do niczego potrzebny, a stanowiłby tylko ogromny koszt dodatkowy. Dolna część konstrukcji zostanie wzmocniona płytami OSB, czego konsekwencją będzie powstanie podłogi na strychu.

Jednak mój przypadek z połowicznie odsłoniętą więźbą nie zdarza się aż tak często, więc co w przypadku zwykłego poddasza lub strychu? Porównując ze sobą więźbę tradycyjną ze stropem betonowym z prefabrykatem, można zauważyć kilka znaczących różnic. Po pierwsze – podparcie stropu betonowego. 

Jeżeli zdecydujecie się strop drewniany z wykorzystaniem dolnego pasa wiązara prefabrykowanego, możecie ograniczyć ilość ścian nośnych, co wiąże się bezpośrednio z oszczędnościami i otwartą przestrzenią. Wiązary w całości opierają się na ścianach zewnętrznych. Dlatego ściany wewnętrzne można wykonać w technologii lekkiej. W przypadku domów postawionych na ławach fundamentowych, w miejscu ścian nośnych można w ogóle nie projektować ław. To oczywiście otwiera przyszłym gospodarzom łatwą drogę do zmian aranżacyjnych. Dla przykładu, gdyby przyszła potrzeba powiększenia kuchni kosztem zmniejszenia salonu albo innego pomieszczenia, będzie to można zrobić, bez problemu – ściany nie będą nośne.  Zastanawia mnie jedno – po co projektuje się małe domy parterowe ze stropem betonowym? Przecież z założenia ma być ekonomicznie? Ktoś zna odpowiedź?

Kolejną zaletą prefabrykowanych wiązarów jest możliwość wykorzystania ich na konstrukcję stropodachową w budynku wielopiętrowym. Jeżeli marzy wam się szybka nadbudowa piętra, w technologii Mitek można to zrobić szybko, solidnie i za rozsądne pieniądze. Do tego zyskujecie otwartą przestrzeń bez słupów. Wiązar może zawierać również ściankę kolankową.

źródło:mitek.pl

Pas dolny wiązara może być zaprojektowany również w postaci belek stropowych „posi-joists”.  Jest to połączenie płytki kolczastej ze stalowym krzyżulcem wiązara o pasach równoległych.  Podstawową zaletą tego systemu jest możliwość przeprowadzenia wszelkiego rodzaju instalacji. Inną ważną zaletą belek, jest możliwość osiągnięcia większych rozpiętości stropu niż dają to popularne stropy żelbetowe. 

źródło:dachymitek

źródło:mitek.pl

To kolejna zaleta prefabrykatów. Oprócz zastosowania w budownictwie jednorodzinnym tak duże rozpiętości można wykorzystać przede wszystkim do budowy sklepów, supermarketów, hal produkcyjnych, obiektów sportowych, domów weselnych, restauracji, hoteli itp. W technologii Mitek można wykonać dachy o różnych kształtach i stopniach nachylenia -jednospadowe, dwuspadowe, kopertowe, mansardowe, a także konstrukcje łukowe. 

Koszty

To bardzo złożony temat. Jedno jest pewne – cenę końcową będziecie znali już na etapie projektowania. Nic was nie zaskoczy. To kolejna zaleta prefabrykacji, nieosiągalna w budownictwie tradycyjnym. W moim przypadku, gdybym chciała wykonać więźbę tradycyjną z osobnym stropem drewnianym ( nie licząc betonowego) i ścianami szczytowymi, wyszło by, o wiele drożej. Rożnica w cenie to jakieś 15%-20%. W przypadku porównania jeden do jednego, czy tylko więźba prefabrykowana vs więźba tradycyjna, gotowe wiązary mogą wyjść drożej. Jednak jakość wykonania prefabrykatów, czas realizacji, rodzaj wykorzystanego materiału, technologia, mnie osobiście bardziej przekonuje. 

Zobaczcie, jak wygląda porównanie cen w przypadku zestawienia kosztów budowy domu ze stropem żelbetonowym vs technologia Mitek.

źródło: mitek.pl 

Przykładowa wycena więźby prefabrykowanej 

źródło:mojabudowa.pl

Jak wygląda montaż?

W przypadku prostych domów jednorodzinnych, montaż więźby zajmuję 1-2 dni. U mnie cała procedura trwała 2 dni. Panowie monterzy nie mieli łatwego zadania. Dzień wcześniej sypnęło porządnie śniegiem, więc pracowali w ciężkich warunkach. Do tego było zimno. 

Więźbę można zamówić bez montażu. Lokalni cieśla nie powinni mieć problemu z prawidłowym zainstalowaniem konstrukcji, jednak nie ryzykowałam ewentualną pomyłką, do montażu zatrudniłam wyspecjalizowaną ekipę, stawiającą tylko i wyłącznie takie konstrukcje. Chciałam mieć pewność, że serwis będzie kompletny. 

Wiązary rozstawia się najczęściej w odstępach od 80 cm do 130 cm. Mocuję się je do podwaliny ( w nazewnictwie ciesielskim oznacza nic innego jak murłatę). 

Przejdźmy więc do montażu właściwego, czyli jak to wyglądało u mnie  😉 

 

Przygotowana więźba, oczekująca na wyjazd z hali produkcyjnej.

 

Czas zacząć  🙂 

Panowie monterzy przyjechali wcześniej, żeby wszystko przygotować. Tutaj nawigują ciężarówkę z wiązarami  🙂 

Takim o to czerwonym transformersem przyjechała moja więźba.

Pierwsze wiązary wylądowały chwilowo na śnieżnym puchu.

Zastanawia was pewnie co to za duży element, obity płytą OSB? To moje ściany szczytowe. W moim przypadku (dom z prefabrykatów keramzytowych) nie widzę najmniejszej potrzeby stawiania ciężkich ścian szczytowych . To dodatkowy, niemały koszt. W domu parterowym zupełnie zbędny. Zostaną one ocieplone i zaizolowane jak każda inna ściana szczytowa w domu jednorodzinnym. Zaoszczędziłam sporo na samym materiale, do tego mam pewność, że wszystko zostało precyzyjnie wykonane. Etap montowania ścian szczytowych w późniejszym czasie zostaje właśnie załatwiony. Co ważne – takie rozwiązanie może być zastosowane również w domach z użytkowym poddaszem. 

Walne zgromadzenie – narada przed montażem  🙂 

Płytka kolczasta.

Technologia prefabrykowanych wiązarów pozwala na budowanie cały rok. Jednak tego dnia był spory mróz i zamarzły wszystkie otwory na pręty gwintowane. Chłopaki szybko poradzili sobie z problemem. 

Pozostali Panowie (Krzysztof i Bogdan) zabrali się za przygotowanie podwaliny. 

Alpinista 😉 

Nawiercone pręty gwintowe.

Pręty zostały nawiercone na wszystkich ścianach zewnętrznych.

 

Na pręty została nabity materiał izolacyjny. 

Część konstrukcyjna, która zostanie zainstalowana na brzegach.

Montaż podwaliny.

Wszystko gotowe, można montować wiązary. Zimno  🙂 

Pierwszy wiązar na ścianach.

Wcześniej wymierzone i przygotowane miejsca na wiązary. 

Montaż od strony tarasu.

Przypomniałam sobie, patrząc na tę fotografię, że poziom projektowania mojej więźby był o wiele bardziej skomplikowany. Na zdjęciu powyżej widać wiązar, który jest montowany nad tarasem i strefą nocną. Po lewej stronie będzie strych, po prawej taras -układ wynika z obliczeń. Taki rozstaw krzyżulców (ukośnych elementów w środku), będzie jedynie na wysokości tarasu. W dalszej części ( w środku budynku) w strefie dziennej, krzyżulce zostały zaprojektowane, żeby wyglądały ładnie i symetrycznie, jedynie na połowie szerokości budynku. Układ drugiej połowy musiał być zaprojektowany, żeby równomiernie przenosić obciążenia wynikające z „ładności” elementów odsłoniętych 😛 Uff skomplikowane 😀 Wszystko udało się zrobić w zgodzie ze sztuką architektoniczną i konstruktorską.  

Alpinista stoi właśnie na strychu 🙂 

Dziadek mróz pomalował szyby w domku narzędziowym.

Tutaj dokładnie widać, jak wygląda część przeznaczona na strych (po lewej).

Druga część ma już zupełnie inny układ, będzie widoczny na innych fotografiach.

Ta część właśnie będzie odsłonięta 😀 

Pewnie zastanawiacie się czy zamierzam zostawić widoczne płytki czy coś z nimi zrobię? 

 

Gotowe 😀 

Ściany szczytowe na miejscu.

Na sam koniec Panowie zamontowali stalowe psy, dodatkowo stabilizując całą konstrukcję. 

Warunki do montażu były niesprzyjające, ale wszystko przebiegło zgodnie z planem. Dziękuję wszystkim za zaangażowanie i ciężką pracę.

Szykuję dla Was małą niespodziankę związaną z odsłoniętą więźbą, ale to już w osobnym poście, poświęconym wykańczaniu środka, czyli gdzieś na wiosnę 🙂